Desarrollo a medida para multinacional farmacéutica

El reto

BD, una de las mayores compañías de tecnología médica del mundo, se enfrentaba a un reto crítico en uno de sus procesos de producción: la limpieza interna de los conductos de transvase por vacío utilizados para transportar material fabricado entre diferentes zonas de la planta.

Con el uso continuado, el interior de estos conductos acumulaba polvo que debía eliminarse para cumplir las estrictas normativas del sector farmacéutico y los altos estándares internos de higiene de la compañía.

Los métodos manuales disponibles resultaban insuficientes:
– La limpieza interior era prácticamente inaccesible.
– Implicaba paradas de producción, desmontaje de conductos o sustitución periódica por unidades nuevas.
– El proceso era lento, costoso y con riesgo de contaminación cruzada.

BD, además, necesitaba que el interior de los conductos quedara no solo limpio, sino desinfectado, aplicando alcohol en una proporción determinada durante la limpieza, y realizando una retirada final del residuo con una bayeta certificada que no dejara restos.

La solución

ICS analizó el proceso y diseñó una solución robótica específica para las necesidades de BD.
El proyecto consistió en el desarrollo de un robot de cepillado para conductos, capaz de:

1. Cepillar el interior del conducto.
– Cabezal de cepillado diseñado a medida.
– Manguera de la longitud necesaria para recorrer el conducto sin desmontarlo.
– Fuerza y velocidad ajustadas para desprender el polvo sin dañar la superficie.

2. Pulverizar alcohol durante el cepillado.
– Sistema integrado de pulverización con la densidad y el caudal establecidos por BD.
– Desinfección simultánea durante el proceso de cepillado.

3. Realizar una doble pasada con bayeta certificada.
– Cambio rápido del cabezal tras el cepillado.
– La bayeta retira cualquier residuo o humedad sin dejar fibras ni pelusas.
– El conducto queda completamente limpio, seco y desinfectado.

Resultados obtenidos

Gracias a este desarrollo a medida, BD ha conseguido:

– Cumplimiento total de normativas y estándares farmacéuticos.
– Eliminación de paradas técnicas por desmontaje o sustitución de
conductos.
– Incremento de la productividad y eficiencia del proceso.
– Mayor vida útil de los conductos.
– Proceso más seguro, rápido y totalmente controlado.